Современное промышленное предприятие представляет собой сложную распределённую систему, где надёжность и безопасность зависят от согласованной работы сотен компонентов. Долгое время российский рынок промышленной автоматизации развивался по пути закупки отдельных средств — контроллеров, шкафов, программного обеспечения.
Однако сегодня на первый план выходит иная задача: построение целостной, импортонезависимой экосистемы управления, способной закрыть весь технологический цикл — от полевого уровня до корпоративных систем планирования. Внутри неё контроллеры, системы визуализации, средства противоаварийной защиты, серверы, инженерные станции, интерфейсы и программное обеспечение должны работать как единое целое, сохраняя при этом возможность интеграции с уже действующей инфраструктурой.
Именно такой подход реализует на промышленных предприятиях АО «Нефтеавтоматика». Сначала компания сформировала компетенции системного интегратора, реализуя проекты на оборудовании разных производителей. Работа с мультивендорными системами позволила увидеть их возможности и ограничения на реальных промышленных объектах — и накопить опыт, который затем лег в основу собственной линейки контроллеров. Следующим шагом стало создание комплексных систем уже с опорой на собственную аппаратную и программную базу.
Компания объединяет в рамках одного технологического контура средства нижнего уровня, ПЛК, РСУ, SCADA, решения для управления производством, инженерные и тренажерные комплексы. При этом речь идёт не только о разработке оборудования и программного обеспечения, но о полном жизненном цикле создания автоматизированной системы — от проектирования и производства до внедрения, пусконаладки, обучения и технической поддержки.
АО «Нефтеавтоматика» (Уфа, Республика Башкортостан) — инженерно-производственная компания, ведущая историю с 1969 года.. Сегодня это один из немногих российских производителей, который сам разрабатывает и выпускает полный стек средств автоматизации: от барьеров искрозащиты и контроллеров до SCADA, распределённых систем управления и систем MES-уровня. Компания располагает собственными территориальными производственными базами площадью 70 тыс. м², заводом для производства производства блочного нефтепромыслового оборудования (Серафимовский опытный завод автоматики, СОЗАиТ), а также цехом сборки шкафов автоматики, испытательным полигоном и инженерным производственным центром. Продукция внесена в Единый реестр российского ПО и ежегодно подтверждается Минпромторгом РФ как производимая на территории России.
На нижнем уровне работают датчики и первичные преобразователи. Они фиксируют температуру, давление, расход, скорость, вибрацию, загазованность и другие параметры технологического процесса. По оценке специалистов, на среднем нефтеперерабатывающем заводе речь может идти о нескольких десятках тысяч сигналов. Они поступают в контроллеры, а далее — в системы управления и на рабочие места операторов.
Именно здесь начинается первая составляющая экономики автоматизации: отказоустойчивость. Поэтому особенно важны становятся предсказуемость, резервирование и возможность обслуживания без технологического простоя. Если неисправность одного элемента не приводит к потере управления процессом, стоимость отказа снижается.
Флагманская линейка программируемых логических контроллеров — MKLogic-500 — предназначена для систем средней и высокой сложности, включая распределённые системы управления (РСУ) и системы противоаварийной защиты (ПАЗ). Контроллер имеет модульную структуру, поддерживает аналоговый и цифровой ввод-вывод, HART, Modbus TCP/RTU, IEC 60870-5-104 и OPC UA. Предусмотрены дублированные системная шина и питание, «горячее» резервирование и замена модулей без остановки процесса.
Для построения систем ПАЗ с требуемым уровнем полноты безопасности SIL 3 компания сертифицировала ПЛК MKLogic-SF. Для АСУ ТП средней и низкой сложности, а также систем телемеханики предназначен компактный контроллер MKLogic200. Система удаленного ввода-вывода MKRemoteIO позволяет собирать данные с датчиков во взрывоопасных зонах. Во всех случаях контроллер — не изолированное изделие, а часть более крупной системы, где данные и команды проходят несколько уровней обработки.
Для действующего предприятия это принципиально: здесь почти неизбежно соседствует оборудование разных поколений и производителей — зоопарк систем, поэтому стандартные интерфейсы и промышленные протоколы становятся не менее важны, чем вычислительная производительность.
На операторском уровне SCADA-система «Нефтеавтоматики» получает данные от контроллеров, визуализирует параметры и состояние оборудования, обеспечивает дистанционное управление, ведёт журналы событий и архивы. Система фиксирует технологические события, аварии, неисправности и действия оператора с временной привязкой, поддерживает тренды, диагностику, разграничение доступа и резервирование связи. Станция интеграции предоставляет вышестоящим системам доступ по OPC UA, OPC UA A&E, OPC UA HDA и ODBC.
При этом для объектов, относящихся к критической информационной инфраструктуре, набор требований значительно шире. Здесь важны не только функциональность и производительность, но и соответствие требованиям информационной безопасности. Поэтому одно из ключевых преимуществ «Нефтеавтоматики» — соответствие требованиям ФСТЭК наряду с полным импортозамещением, отказоустойчивостью и совместимостью с оборудованием различных производителей.
В состав решений входят и компьютерные тренажерные комплексы. Системы могут интегрироваться как с локальными АСУ ТП, так и с ERP-системами предприятия. Именно здесь становится особенно заметен переход от автоматизации отдельного агрегата к цифровизации предприятия в целом: данные, сформированные на технологическом уровне, становятся основой для оперативных управленческих решений и анализа производства.
АСУ ТП общезаводского хозяйства и установки стабилизации бензинов реализована на контроллерах серии MKLogic-500. Система состоит из 169 шкафов. Также внедрена АСУ ТП для установки грануляции серы: РСУ на серии MKLogic-500 с терминальными платами. Общая информационная емкость системы — 11 000 сигналов, 175 шкафов автоматики. Пусконаладочные работы по этому проекту должны завершиться в 2026 году.
Проект стал важным этапом достижения технологической независимости завода. Достигнутые результаты: снижение аварийных остановок на 20%, сокращение отклонений параметров на 27% и уменьшение времени диагностики на 35%. Эти показатели отражают не эффект отдельного устройства, а результат целостной архитектуры, где контроллеры, программное обеспечение, системы противоаварийной защиты и интеграционные решения работают как единый организм. Система обеспечивает полное импортозамещение, отказоустойчивость, совместимость с оборудованием разных производителей и соответствие требованиям ФСТЭК.
Фото: пресс-служба АО «Нефтеавтоматика».
Нефтеавтоматика - https://www.nefteavtomatika.ru/ru/
Однако сегодня на первый план выходит иная задача: построение целостной, импортонезависимой экосистемы управления, способной закрыть весь технологический цикл — от полевого уровня до корпоративных систем планирования. Внутри неё контроллеры, системы визуализации, средства противоаварийной защиты, серверы, инженерные станции, интерфейсы и программное обеспечение должны работать как единое целое, сохраняя при этом возможность интеграции с уже действующей инфраструктурой.
Именно такой подход реализует на промышленных предприятиях АО «Нефтеавтоматика». Сначала компания сформировала компетенции системного интегратора, реализуя проекты на оборудовании разных производителей. Работа с мультивендорными системами позволила увидеть их возможности и ограничения на реальных промышленных объектах — и накопить опыт, который затем лег в основу собственной линейки контроллеров. Следующим шагом стало создание комплексных систем уже с опорой на собственную аппаратную и программную базу.
Компания объединяет в рамках одного технологического контура средства нижнего уровня, ПЛК, РСУ, SCADA, решения для управления производством, инженерные и тренажерные комплексы. При этом речь идёт не только о разработке оборудования и программного обеспечения, но о полном жизненном цикле создания автоматизированной системы — от проектирования и производства до внедрения, пусконаладки, обучения и технической поддержки.
АО «Нефтеавтоматика» (Уфа, Республика Башкортостан) — инженерно-производственная компания, ведущая историю с 1969 года.. Сегодня это один из немногих российских производителей, который сам разрабатывает и выпускает полный стек средств автоматизации: от барьеров искрозащиты и контроллеров до SCADA, распределённых систем управления и систем MES-уровня. Компания располагает собственными территориальными производственными базами площадью 70 тыс. м², заводом для производства производства блочного нефтепромыслового оборудования (Серафимовский опытный завод автоматики, СОЗАиТ), а также цехом сборки шкафов автоматики, испытательным полигоном и инженерным производственным центром. Продукция внесена в Единый реестр российского ПО и ежегодно подтверждается Минпромторгом РФ как производимая на территории России.
Фундамент архитектуры: датчики и ПЛК
В любой АСУ ТП нижний уровень остаётся местом, где цифровая модель производства соприкасается с физическими процессами. Всё начинается с достаточно простой задачи: получить достоверную информацию о состоянии объекта и вовремя отреагировать на изменение его параметров.На нижнем уровне работают датчики и первичные преобразователи. Они фиксируют температуру, давление, расход, скорость, вибрацию, загазованность и другие параметры технологического процесса. По оценке специалистов, на среднем нефтеперерабатывающем заводе речь может идти о нескольких десятках тысяч сигналов. Они поступают в контроллеры, а далее — в системы управления и на рабочие места операторов.
Именно здесь начинается первая составляющая экономики автоматизации: отказоустойчивость. Поэтому особенно важны становятся предсказуемость, резервирование и возможность обслуживания без технологического простоя. Если неисправность одного элемента не приводит к потере управления процессом, стоимость отказа снижается.
Флагманская линейка программируемых логических контроллеров — MKLogic-500 — предназначена для систем средней и высокой сложности, включая распределённые системы управления (РСУ) и системы противоаварийной защиты (ПАЗ). Контроллер имеет модульную структуру, поддерживает аналоговый и цифровой ввод-вывод, HART, Modbus TCP/RTU, IEC 60870-5-104 и OPC UA. Предусмотрены дублированные системная шина и питание, «горячее» резервирование и замена модулей без остановки процесса.
Для построения систем ПАЗ с требуемым уровнем полноты безопасности SIL 3 компания сертифицировала ПЛК MKLogic-SF. Для АСУ ТП средней и низкой сложности, а также систем телемеханики предназначен компактный контроллер MKLogic200. Система удаленного ввода-вывода MKRemoteIO позволяет собирать данные с датчиков во взрывоопасных зонах. Во всех случаях контроллер — не изолированное изделие, а часть более крупной системы, где данные и команды проходят несколько уровней обработки.
Связный технологический процесс: РСУ и SCADA
Именно на среднем и верхнем уровнях проявляется разница между набором устройств и системой. РСУ объединяет контроллеры, станции оператора и инженера, средства конфигурирования, архивирования и интеграции. Решение «Нефтеавтоматики» рассчитано на обработку более 1000 технологических параметров; предусмотрено дублирование транспортной сети, процессорных модулей, системной шины и питания. Работа с локальными системами управления и ПАЗ поддерживается по Modbus TCP/RTU, передача данных во внешние системы — по OPC UA.Для действующего предприятия это принципиально: здесь почти неизбежно соседствует оборудование разных поколений и производителей — зоопарк систем, поэтому стандартные интерфейсы и промышленные протоколы становятся не менее важны, чем вычислительная производительность.
На операторском уровне SCADA-система «Нефтеавтоматики» получает данные от контроллеров, визуализирует параметры и состояние оборудования, обеспечивает дистанционное управление, ведёт журналы событий и архивы. Система фиксирует технологические события, аварии, неисправности и действия оператора с временной привязкой, поддерживает тренды, диагностику, разграничение доступа и резервирование связи. Станция интеграции предоставляет вышестоящим системам доступ по OPC UA, OPC UA A&E, OPC UA HDA и ODBC.
При этом для объектов, относящихся к критической информационной инфраструктуре, набор требований значительно шире. Здесь важны не только функциональность и производительность, но и соответствие требованиям информационной безопасности. Поэтому одно из ключевых преимуществ «Нефтеавтоматики» — соответствие требованиям ФСТЭК наряду с полным импортозамещением, отказоустойчивостью и совместимостью с оборудованием различных производителей.
От АСУ ТП — к управлению производством
Следующий уровень автоматизации связан уже не с контуром управления технологическим оборудованием, а с производственной информацией. Решения АО «Нефтеавтоматика» MES-класса консолидируют данные различных производственных систем, поддерживают диспетчерское управление, мониторинг и аналитику процессов, управление активами, персоналом и нормативной документацией.В состав решений входят и компьютерные тренажерные комплексы. Системы могут интегрироваться как с локальными АСУ ТП, так и с ERP-системами предприятия. Именно здесь становится особенно заметен переход от автоматизации отдельного агрегата к цифровизации предприятия в целом: данные, сформированные на технологическом уровне, становятся основой для оперативных управленческих решений и анализа производства.
Проверка делом: модернизация действующего производства на Афипском НПЗ
Наиболее показательный пример реализации экосистемного подхода — проект модернизации Афипского нефтеперерабатывающего завода (ООО «Афипский НПЗ»), входящего в промышленно-финансовую группу «Сафмар». Масштабная программа здесь реализуется с 2019 года и включает двухэтапное развитие производственных мощностей, в том числе запуск комплекса гидрокрекинга. Одновременно потребовалась замена критически важных элементов автоматизации на современные локализованные решения. Поэтому предприятие внедрило отечественную распределённую систему управления, разработанную «Нефтеавтоматикой».АСУ ТП общезаводского хозяйства и установки стабилизации бензинов реализована на контроллерах серии MKLogic-500. Система состоит из 169 шкафов. Также внедрена АСУ ТП для установки грануляции серы: РСУ на серии MKLogic-500 с терминальными платами. Общая информационная емкость системы — 11 000 сигналов, 175 шкафов автоматики. Пусконаладочные работы по этому проекту должны завершиться в 2026 году.
Проект стал важным этапом достижения технологической независимости завода. Достигнутые результаты: снижение аварийных остановок на 20%, сокращение отклонений параметров на 27% и уменьшение времени диагностики на 35%. Эти показатели отражают не эффект отдельного устройства, а результат целостной архитектуры, где контроллеры, программное обеспечение, системы противоаварийной защиты и интеграционные решения работают как единый организм. Система обеспечивает полное импортозамещение, отказоустойчивость, совместимость с оборудованием разных производителей и соответствие требованиям ФСТЭК.
Заключение
Промышленная автоматизация становится частью экономики предприятия в том случае, когда она перестает быть набором отдельных устройств и превращается в единую систему управления жизненным циклом технологического процесса. Экономический эффект от внедрения проявляется прежде всего через снижение риска аварий, простоев и технологических отклонений. Чем сложнее производство, тем большую роль играет не отдельный контроллер, а архитектура всей системы. Для действующего предприятия ключевая проблема — модернизация без остановки производства. Именно поэтому важны совместимость, резервирование, интеграция и единая ответственность поставщика, которую в полной мере обеспечивает АО «Нефтеавтоматика».Фото: пресс-служба АО «Нефтеавтоматика».
Нефтеавтоматика - https://www.nefteavtomatika.ru/ru/
Если вам понравился материал, кликните значок — вы поможете нам узнать, каким статьям и новостям следует отдавать предпочтение. Если вы хотите обсудить материал —не стесняйтесь оставлять свои комментарии : возможно, они будут полезны другим нашим читателям!
