Материал №5 из серии "Итоги конференции АРПЭ".
Предыдущий материал "Собственная или контрактная разработка? Почему этот вопрос всё чаще оказывается поставлен неправильно".
Следующий материал №6 выйдет 27 июля.
Именно первые инженерные решения определяют, насколько надёжным окажется будущее изделие, сколько проблем возникнет в производстве и какой окажется цена ошибки.
В пятой статье нашего цикла по материалам конференции АРПЭ мы собрали идеи нескольких докладов и показали, почему современное управление качеством всё меньше связано с поиском дефектов и всё больше — с умением предупреждать их ещё до появления первого опытного образца.
Если работаете в разработке, производстве или отвечаете за качество, эта статья наверняка заставит по-новому взглянуть на привычные процессы.
И, как и предыдущие материалы цикла, она помогает увидеть не отдельные доклады конференции, а общую логику изменений, которые сегодня происходят в российской электронной промышленности.
О качестве в электронной промышленности принято говорить в контексте испытаний, контроля или статистики брака. Такой взгляд понятен: именно на производстве дефекты становятся заметны, а их последствия — измеримы.
Но конференция по контрактной разработке и производству электроники заставила посмотреть на этот вопрос иначе. Практически все доклады, в которых так или иначе затрагивалась тема качества, говорили не столько о поиске дефектов, сколько об управлении рисками. Причём задолго до того, как изделие попадёт на производственную линию.
Этот мотив неожиданно объединил выступления, посвящённые самым разным темам. Николай Калугин (руководитель по научно-техническому развитию компании «КВ Системы») рассматривал вопросы ответственности разработчика за конечный результат. Михаил Русских (инженер по применению FAE компании «МАТРИКС ЭЛЕКТРОНИКА») рассказывал о цифровой оценке поставщиков компонентов. Михаил Нагорский (технический директор Концерна «Гудвин») показывал возможности прослеживаемости производственных процессов. Саид Ихлазов (директор по развитию бизнеса ПА «Контракт Электроника») говорил о цифровых механизмах выбора производственных партнёров.
Темы были разными, но за каждой из них просматривалась одна и та же мысль. Современная система качества всё меньше напоминает финальную проверку готового изделия. Она постепенно превращается в систему принятия решений, которая сопровождает проект от первых инженерных расчётов до серийного производства и дальнейшей эксплуатации. Именно это, пожалуй, и стало одним из наиболее интересных выводов конференции.
Если же проблема обнаруживается уже в серийном производстве, стоимость исправления возрастает многократно. А когда дефект проявляется у заказчика, речь зачастую идёт уже не только о финансовых потерях, но и о репутации компании. Доклад Николая Калугина был интересен именно тем, что сместил внимание с привычного вопроса «кто отвечает за качество?» на гораздо более важный — «в какой момент принимаются решения, определяющие качество будущего изделия?».
Большая часть этих решений принимается задолго до появления первого образца. Именно тогда инженер выбирает архитектуру устройства, определяет допустимые запасы по параметрам, оценивает возможные режимы эксплуатации, анализирует потенциальные отказы и ищет компромисс между стоимостью, технологичностью и надёжностью.
Эта работа почти незаметна со стороны. Её нельзя увидеть в готовом изделии так же явно, как удачную схемотехнику или аккуратно разведённую печатную плату. Тем не менее именно она во многом определяет, насколько устойчивой окажется конструкция в реальной эксплуатации. Поэтому качество начинается не с контроля. Оно начинается с инженерных решений.
Однако доклад Николая Калугина напомнил о важном ограничении любого формального подхода. Ни один регламент не способен предусмотреть все ситуации, возникающие при разработке сложной электронной аппаратуры. Инженеру постоянно приходится принимать решения в условиях неполной информации. Рассматривать несколько возможных вариантов конструкции. Оценивать последствия каждого из них. Искать баланс между противоречивыми требованиями.
Во многом именно здесь проявляется ценность профессионального опыта. Опытный разработчик видит не только текущую задачу, но и возможные последствия выбранного решения через несколько лет эксплуатации изделия. Он способен заметить риск ещё до того, как тот станет очевидным для остальных участников проекта.
По этой причине качество инженерной работы далеко не всегда можно оценить количеством выполненных проверок или соблюдением всех процедур. Иногда самым важным оказывается решение, которое позволило избежать проблемы, так и не возникшей в готовом изделии. Именно поэтому современные предприятия всё больше внимания уделяют сохранению инженерных знаний. Потеря специалиста означает не только потерю человека. Вместе с ним зачастую исчезает большой объём профессионального опыта, который невозможно восстановить по конструкторской документации.
Такой подход по-прежнему необходим, однако сегодня его уже недостаточно. Проверяя каждую новую поставку как отдельный случай, предприятие всякий раз начинает работу почти с нуля. Между тем за каждой партией стоит определённая история: качество предыдущих поставок, характер обнаруженных дефектов, результаты лабораторных исследований, статистика рекламаций, особенности маркировки и множество других данных, которые постепенно накапливаются в процессе работы.
Именно эта накопленная информация становится главным активом современной системы качества. По сути, объектом оценки становится уже не отдельная партия компонентов, а надёжность самого поставщика.
Для этого используются цифровые архивы изображений, базы данных по маркировке, результаты испытаний, сведения о ранее выявленных несоответствиях и собственная статистика предприятия. Все эти данные складываются в целостную картину, позволяющую оценить вероятность возникновения проблем ещё до того, как очередная партия поступит на склад.
Так появляется Supplier Quality Index — рейтинг, который отражает не просто количество замечаний, а общий уровень доверия к поставщику, основанный на накопленном опыте. Такой подход меняет саму философию входного контроля. Его задача уже не ограничивается выявлением дефектных компонентов. Всё большую роль начинает играть предупреждение рисков ещё на этапе выбора поставщика.
В докладе Михаила Нагорского похожий принцип применялся уже внутри производства. Каждая операция, каждое испытание, каждое изменение технологического маршрута оставляют цифровой след. Со временем эти сведения перестают быть простым архивом. Они превращаются в рабочий инструмент, который помогает выявлять закономерности, анализировать причины отклонений и принимать более обоснованные решения.
Если посмотреть на эти выступления вместе, становится очевидно: современная система качества всё больше опирается не на отдельные проверки, а на накопленные знания.
Именно они позволяют увидеть то, что невозможно заметить, рассматривая каждый случай изолированно. Поэтому главным ресурсом предприятия постепенно становится не количество проведённых инспекций, а способность сохранять и использовать информацию, которую эти инспекции дают.
Современные системы прослеживаемости делают этот процесс принципиально другим. Как показал в своём докладе Михаил Нагорский, каждая операция оставляет цифровую запись. Фиксируется маршрут изделия, параметры технологического процесса, результаты испытаний, применённые материалы, действия операторов и множество других данных.
На первый взгляд это выглядит как обычный производственный журнал. На практике появляется совершенно новая возможность. Предприятие получает возможность анализировать не отдельный случай, а всю совокупность похожих ситуаций. Искать повторяющиеся закономерности. Замечать слабые места технологического процесса ещё до того, как они приведут к серьёзным последствиям.
В этом и заключается принципиальное отличие современной прослеживаемости от привычного производственного учёта. Она перестаёт быть системой фиксации событий. Она становится инструментом управления качеством.
Искусственный интеллект рассматривался не как замена инженера, а как инструмент, способный быстрее работать с большими массивами информации. Проверить спецификацию. Найти несоответствия в документации. Сопоставить данные из нескольких источников. Классифицировать информацию. Подготовить предварительный анализ.
Такие задачи занимают у специалистов значительную часть рабочего времени, хотя сами по себе редко требуют сложных инженерных решений. Освобождая инженера от этой рутинной работы, ИИ позволяет сосредоточиться на том, что по-прежнему невозможно формализовать полностью: анализе причин, выборе архитектуры, оценке компромиссов, прогнозировании поведения изделия в нестандартных условиях. В контексте качества это особенно важно. Найти подозрительное совпадение может алгоритм. Понять, означает ли оно реальную проблему для изделия, по-прежнему должен инженер.
Как принимаются инженерные решения. Как выбираются поставщики. Как организована передача знаний между специалистами. Какие данные сохраняются после завершения проекта. Насколько быстро предприятие способно обнаружить отклонение и понять его причины. Насколько полно оно использует собственный опыт при запуске следующего изделия.
Поэтому современная система качества всё больше напоминает непрерывный процесс накопления знаний. Каждый проект оставляет после себя не только документацию, но и опыт, который помогает принимать более точные решения в будущем. Если этот опыт теряется, предприятие снова и снова вынуждено платить за одни и те же ошибки. Если сохраняется, он постепенно превращается в конкурентное преимущество.
Гораздо чаще речь шла о том, как сделать так, чтобы потенциальная проблема вообще не появилась. Этот сдвиг кажется принципиальным. Современная система качества начинает работать не в тот момент, когда изделие поступает на испытания, а значительно раньше – ещё тогда, когда принимаются первые инженерные решения, выбираются поставщики, формируется производственная кооперация, накапливаются цифровые данные и фиксируется опыт предыдущих проектов.
Поэтому качество всё труднее считать задачей отдельной службы. Оно становится результатом работы всей инженерной системы. И, пожалуй, именно эта мысль объединяет выступления участников конференции лучше любого формального определения. Чем сложнее становятся изделия и длиннее цепочки кооперации, тем меньше качество зависит от последней проверки и тем больше — от способности компании сохранять знания, видеть причинно-следственные связи и принимать правильные решения задолго до того, как первая плата окажется на производственной линии.
_________________________
Продолжение следует. В следующей статье мы поговорим о том, почему выбор контрактного производителя уже не сводится к сравнению цены, сроков и оборудования, а всё больше зависит от способности компании управлять знаниями, рисками и производственной кооперацией.
Аналитический материал сформирован на основе содержания всех докладов конференции с использованием инструментов искусственного интеллекта. Все выводы основаны исключительно на содержании представленных выступлений.
© СТА-ПРЕСС, 2026
Предыдущий материал "Собственная или контрактная разработка? Почему этот вопрос всё чаще оказывается поставлен неправильно".
Следующий материал №6 выйдет 27 июля.
Когда начинается качество изделия?
Большинство из нас ответит: на производстве, во время испытаний или при выходном контроле. Но если разобраться, всё происходит намного раньше.Именно первые инженерные решения определяют, насколько надёжным окажется будущее изделие, сколько проблем возникнет в производстве и какой окажется цена ошибки.
В пятой статье нашего цикла по материалам конференции АРПЭ мы собрали идеи нескольких докладов и показали, почему современное управление качеством всё меньше связано с поиском дефектов и всё больше — с умением предупреждать их ещё до появления первого опытного образца.
Если работаете в разработке, производстве или отвечаете за качество, эта статья наверняка заставит по-новому взглянуть на привычные процессы.
И, как и предыдущие материалы цикла, она помогает увидеть не отдельные доклады конференции, а общую логику изменений, которые сегодня происходят в российской электронной промышленности.
О качестве в электронной промышленности принято говорить в контексте испытаний, контроля или статистики брака. Такой взгляд понятен: именно на производстве дефекты становятся заметны, а их последствия — измеримы.
Но конференция по контрактной разработке и производству электроники заставила посмотреть на этот вопрос иначе. Практически все доклады, в которых так или иначе затрагивалась тема качества, говорили не столько о поиске дефектов, сколько об управлении рисками. Причём задолго до того, как изделие попадёт на производственную линию.
Этот мотив неожиданно объединил выступления, посвящённые самым разным темам. Николай Калугин (руководитель по научно-техническому развитию компании «КВ Системы») рассматривал вопросы ответственности разработчика за конечный результат. Михаил Русских (инженер по применению FAE компании «МАТРИКС ЭЛЕКТРОНИКА») рассказывал о цифровой оценке поставщиков компонентов. Михаил Нагорский (технический директор Концерна «Гудвин») показывал возможности прослеживаемости производственных процессов. Саид Ихлазов (директор по развитию бизнеса ПА «Контракт Электроника») говорил о цифровых механизмах выбора производственных партнёров.
Темы были разными, но за каждой из них просматривалась одна и та же мысль. Современная система качества всё меньше напоминает финальную проверку готового изделия. Она постепенно превращается в систему принятия решений, которая сопровождает проект от первых инженерных расчётов до серийного производства и дальнейшей эксплуатации. Именно это, пожалуй, и стало одним из наиболее интересных выводов конференции.
Ошибку дешевле предотвратить, чем обнаружить
В инженерной практике существует правило, которое хорошо известно каждому разработчику: чем позже выявляется ошибка, тем дороже обходится её исправление. На стадии проектирования достаточно изменить расчёт или скорректировать документацию. После изготовления опытного образца приходится переделывать конструкцию и повторять испытания.Если же проблема обнаруживается уже в серийном производстве, стоимость исправления возрастает многократно. А когда дефект проявляется у заказчика, речь зачастую идёт уже не только о финансовых потерях, но и о репутации компании. Доклад Николая Калугина был интересен именно тем, что сместил внимание с привычного вопроса «кто отвечает за качество?» на гораздо более важный — «в какой момент принимаются решения, определяющие качество будущего изделия?».
Большая часть этих решений принимается задолго до появления первого образца. Именно тогда инженер выбирает архитектуру устройства, определяет допустимые запасы по параметрам, оценивает возможные режимы эксплуатации, анализирует потенциальные отказы и ищет компромисс между стоимостью, технологичностью и надёжностью.
Эта работа почти незаметна со стороны. Её нельзя увидеть в готовом изделии так же явно, как удачную схемотехнику или аккуратно разведённую печатную плату. Тем не менее именно она во многом определяет, насколько устойчивой окажется конструкция в реальной эксплуатации. Поэтому качество начинается не с контроля. Оно начинается с инженерных решений.
Почему опыт инженера невозможно заменить чек-листом
В последние годы предприятия всё активнее внедряют стандарты, автоматизированные процедуры проверки и различные системы управления качеством. Всё это действительно снижает вероятность типовых ошибок и делает процессы более предсказуемыми.Однако доклад Николая Калугина напомнил о важном ограничении любого формального подхода. Ни один регламент не способен предусмотреть все ситуации, возникающие при разработке сложной электронной аппаратуры. Инженеру постоянно приходится принимать решения в условиях неполной информации. Рассматривать несколько возможных вариантов конструкции. Оценивать последствия каждого из них. Искать баланс между противоречивыми требованиями.
Во многом именно здесь проявляется ценность профессионального опыта. Опытный разработчик видит не только текущую задачу, но и возможные последствия выбранного решения через несколько лет эксплуатации изделия. Он способен заметить риск ещё до того, как тот станет очевидным для остальных участников проекта.
По этой причине качество инженерной работы далеко не всегда можно оценить количеством выполненных проверок или соблюдением всех процедур. Иногда самым важным оказывается решение, которое позволило избежать проблемы, так и не возникшей в готовом изделии. Именно поэтому современные предприятия всё больше внимания уделяют сохранению инженерных знаний. Потеря специалиста означает не только потерю человека. Вместе с ним зачастую исчезает большой объём профессионального опыта, который невозможно восстановить по конструкторской документации.
Контроль компонентов постепенно превращается в управление поставщиками
Эта мысль получила неожиданное продолжение в докладе Михаила Русских. Традиционная система входного контроля строится вокруг конкретной партии компонентов. Она должна ответить на вполне практический вопрос: соответствует ли поставка установленным требованиям и можно ли использовать её в производстве.Такой подход по-прежнему необходим, однако сегодня его уже недостаточно. Проверяя каждую новую поставку как отдельный случай, предприятие всякий раз начинает работу почти с нуля. Между тем за каждой партией стоит определённая история: качество предыдущих поставок, характер обнаруженных дефектов, результаты лабораторных исследований, статистика рекламаций, особенности маркировки и множество других данных, которые постепенно накапливаются в процессе работы.
Именно эта накопленная информация становится главным активом современной системы качества. По сути, объектом оценки становится уже не отдельная партия компонентов, а надёжность самого поставщика.
Для этого используются цифровые архивы изображений, базы данных по маркировке, результаты испытаний, сведения о ранее выявленных несоответствиях и собственная статистика предприятия. Все эти данные складываются в целостную картину, позволяющую оценить вероятность возникновения проблем ещё до того, как очередная партия поступит на склад.
Так появляется Supplier Quality Index — рейтинг, который отражает не просто количество замечаний, а общий уровень доверия к поставщику, основанный на накопленном опыте. Такой подход меняет саму философию входного контроля. Его задача уже не ограничивается выявлением дефектных компонентов. Всё большую роль начинает играть предупреждение рисков ещё на этапе выбора поставщика.
Качество становится результатом накопленной информации
Любопытно, что похожая логика прослеживается сразу в нескольких докладах конференции. Когда Саид Ихлазов рассказывал о цифровой системе выбора производственных партнёров, в её основе тоже лежала идея накопления объективной статистики. Решение предлагалось принимать не на основании субъективного опыта отдельного специалиста, а с учётом всей истории предыдущего взаимодействия.В докладе Михаила Нагорского похожий принцип применялся уже внутри производства. Каждая операция, каждое испытание, каждое изменение технологического маршрута оставляют цифровой след. Со временем эти сведения перестают быть простым архивом. Они превращаются в рабочий инструмент, который помогает выявлять закономерности, анализировать причины отклонений и принимать более обоснованные решения.
Если посмотреть на эти выступления вместе, становится очевидно: современная система качества всё больше опирается не на отдельные проверки, а на накопленные знания.
Именно они позволяют увидеть то, что невозможно заметить, рассматривая каждый случай изолированно. Поэтому главным ресурсом предприятия постепенно становится не количество проведённых инспекций, а способность сохранять и использовать информацию, которую эти инспекции дают.
Прослеживаемость меняет сам подход к поиску причин
Ещё недавно расследование производственных проблем часто начиналось уже после появления брака. Инженерам приходилось восстанавливать цепочку событий практически по памяти: выяснять, какие материалы использовались, кто выполнял операции, на каком оборудовании изготавливалось изделие, в каких условиях проходили испытания.Современные системы прослеживаемости делают этот процесс принципиально другим. Как показал в своём докладе Михаил Нагорский, каждая операция оставляет цифровую запись. Фиксируется маршрут изделия, параметры технологического процесса, результаты испытаний, применённые материалы, действия операторов и множество других данных.
На первый взгляд это выглядит как обычный производственный журнал. На практике появляется совершенно новая возможность. Предприятие получает возможность анализировать не отдельный случай, а всю совокупность похожих ситуаций. Искать повторяющиеся закономерности. Замечать слабые места технологического процесса ещё до того, как они приведут к серьёзным последствиям.
В этом и заключается принципиальное отличие современной прослеживаемости от привычного производственного учёта. Она перестаёт быть системой фиксации событий. Она становится инструментом управления качеством.
Искусственный интеллект помогает искать закономерности, а не принимает инженерные решения
Разговор о качестве неизбежно вывел участников конференции и на тему искусственного интеллекта. В последние годы вокруг ИИ возникло множество ожиданий – от полной автоматизации инженерной деятельности до радикального сокращения роли человека. Однако доклад Саида Ихлазова прозвучал гораздо спокойнее и, возможно, именно поэтому оказался особенно убедительным.Искусственный интеллект рассматривался не как замена инженера, а как инструмент, способный быстрее работать с большими массивами информации. Проверить спецификацию. Найти несоответствия в документации. Сопоставить данные из нескольких источников. Классифицировать информацию. Подготовить предварительный анализ.
Такие задачи занимают у специалистов значительную часть рабочего времени, хотя сами по себе редко требуют сложных инженерных решений. Освобождая инженера от этой рутинной работы, ИИ позволяет сосредоточиться на том, что по-прежнему невозможно формализовать полностью: анализе причин, выборе архитектуры, оценке компромиссов, прогнозировании поведения изделия в нестандартных условиях. В контексте качества это особенно важно. Найти подозрительное совпадение может алгоритм. Понять, означает ли оно реальную проблему для изделия, по-прежнему должен инженер.
Качество постепенно становится свойством всей производственной системы
Если попытаться объединить идеи нескольких докладов, становится очевидно, что понятие качества заметно расширилось. Оно уже не ограничивается параметрами готового изделия. Качество определяется тем, насколько согласованно работают все элементы производственной системы.Как принимаются инженерные решения. Как выбираются поставщики. Как организована передача знаний между специалистами. Какие данные сохраняются после завершения проекта. Насколько быстро предприятие способно обнаружить отклонение и понять его причины. Насколько полно оно использует собственный опыт при запуске следующего изделия.
Поэтому современная система качества всё больше напоминает непрерывный процесс накопления знаний. Каждый проект оставляет после себя не только документацию, но и опыт, который помогает принимать более точные решения в будущем. Если этот опыт теряется, предприятие снова и снова вынуждено платить за одни и те же ошибки. Если сохраняется, он постепенно превращается в конкурентное преимущество.
Вместо заключения
Конференция показала любопытную закономерность. Хотя слово «качество» звучало во многих докладах, почти никто из выступавших не сводил разговор к методам контроля или требованиям стандартов.Гораздо чаще речь шла о том, как сделать так, чтобы потенциальная проблема вообще не появилась. Этот сдвиг кажется принципиальным. Современная система качества начинает работать не в тот момент, когда изделие поступает на испытания, а значительно раньше – ещё тогда, когда принимаются первые инженерные решения, выбираются поставщики, формируется производственная кооперация, накапливаются цифровые данные и фиксируется опыт предыдущих проектов.
Поэтому качество всё труднее считать задачей отдельной службы. Оно становится результатом работы всей инженерной системы. И, пожалуй, именно эта мысль объединяет выступления участников конференции лучше любого формального определения. Чем сложнее становятся изделия и длиннее цепочки кооперации, тем меньше качество зависит от последней проверки и тем больше — от способности компании сохранять знания, видеть причинно-следственные связи и принимать правильные решения задолго до того, как первая плата окажется на производственной линии.
_________________________
Продолжение следует. В следующей статье мы поговорим о том, почему выбор контрактного производителя уже не сводится к сравнению цены, сроков и оборудования, а всё больше зависит от способности компании управлять знаниями, рисками и производственной кооперацией.
Аналитический материал сформирован на основе содержания всех докладов конференции с использованием инструментов искусственного интеллекта. Все выводы основаны исключительно на содержании представленных выступлений.
© СТА-ПРЕСС, 2026
Если вам понравился материал, кликните значок — вы поможете нам узнать, каким статьям и новостям следует отдавать предпочтение. Если вы хотите обсудить материал —не стесняйтесь оставлять свои комментарии : возможно, они будут полезны другим нашим читателям!
