Материал №5 из серии "Итоги конференции АРПЭ". Редакция 2.
Предыдущий материал "Собственная или контрактная разработка? Почему этот вопрос всё чаще оказывается поставлен неправильно".
Следующий материал №6 выйдет 27 июля.
Именно первые инженерные решения определяют, насколько надёжным окажется будущее изделие, сколько проблем возникнет в производстве и какой окажется цена ошибки.
В пятой статье нашего цикла по материалам конференции АРПЭ мы собрали идеи нескольких докладов и показали, почему современное управление качеством всё меньше связано с поиском дефектов и всё больше — с умением предупреждать их ещё до появления первого опытного образца.
Если работаете в разработке, производстве или отвечаете за качество, эта статья наверняка заставит по-новому взглянуть на привычные процессы.
И, как и предыдущие материалы цикла, она помогает увидеть не отдельные доклады конференции, а общую логику изменений, которые сегодня происходят в российской электронной промышленности.
О качестве в электронной промышленности чаще всего говорят в контексте испытаний, контроля и статистики брака. Такой взгляд вполне понятен: именно на производстве дефекты становятся заметны, а их последствия – измеримы.
Однако конференция по контрактной разработке и производству электроники показала, что сегодня качество всё чаще рассматривается не как результат проверок, а как следствие множества решений, принимаемых задолго до запуска изделия в серию.
Эта мысль неожиданно объединила доклады, посвящённые самым разным темам. Николай Калугин (руководитель по научно-техническому развитию компании «КВ Системы») говорил об ответственности разработчика за конечный результат. Михаил Русских (инженер по применению FAE компании «МАТРИКС ЭЛЕКТРОНИКА») рассказывал о цифровой оценке поставщиков компонентов. Михаил Нагорский (технический директор Концерна «Гудвин») показывал возможности систем прослеживаемости. Саид Ихлазов (директор по развитию бизнеса ПА «Контракт Электроника») рассматривал цифровые механизмы выбора производственных партнёров.
Темы были разными, но за каждой просматривалась одна и та же закономерность. Управление качеством постепенно перестаёт быть отдельной функцией контроля и становится частью общей системы инженерных решений – от первых расчётов до серийного производства и дальнейшей эксплуатации изделия. Пожалуй, именно это стало одним из самых интересных выводов конференции.
На стадии проектирования достаточно скорректировать расчёт или изменить документацию. После изготовления опытного образца приходится переделывать конструкцию и повторять испытания. Если проблема обнаруживается в серийном производстве, стоимость исправления возрастает многократно. А когда дефект проявляется уже у заказчика, речь идёт не только о финансовых потерях, но и о репутации компании.
Доклад Николая Калугина был интересен тем, что сместил внимание с привычного вопроса «кто отвечает за качество?» на другой, гораздо более важный: «в какой момент принимаются решения, определяющие качество будущего изделия?».
Большинство таких решений появляется задолго до изготовления первого образца. Именно тогда инженер выбирает архитектуру устройства, определяет необходимые запасы по параметрам, оценивает режимы эксплуатации, анализирует возможные отказы и ищет компромисс между стоимостью, технологичностью и надёжностью.
Эта работа почти незаметна со стороны. Её трудно увидеть в готовом изделии так же явно, как удачную схемотехнику или качественно разведённую печатную плату. Тем не менее именно она во многом определяет, насколько устойчивой окажется конструкция в реальной эксплуатации.
Получается, что качество начинается не на этапе контроля, а значительно раньше — в тот момент, когда принимаются первые инженерные решения.
Однако доклад Николая Калугина напомнил о важном ограничении любого формального подхода. Ни один регламент не способен предусмотреть все ситуации, возникающие при разработке сложной электронной аппаратуры. Инженеру постоянно приходится принимать решения в условиях неполной информации: рассматривать несколько вариантов конструкции, оценивать последствия каждого из них, искать баланс между противоречивыми требованиями.
Именно здесь особенно заметна роль профессионального опыта. Опытный разработчик видит не только текущую задачу, но и возможные последствия выбранного решения через годы эксплуатации изделия. Он способен заметить риск ещё до того, как тот станет очевидным для остальных участников проекта. Поэтому качество инженерной работы далеко не всегда можно оценить количеством выполненных проверок или соблюдением всех процедур.
Иногда самым ценным оказывается решение, которое позволило избежать проблемы, так и не возникшей в готовом изделии. По этой причине предприятия всё больше внимания уделяют сохранению инженерных знаний. Потеря специалиста означает не только уход конкретного человека. Вместе с ним зачастую исчезает большой объём практического опыта, который невозможно полностью восстановить по конструкторской документации.
Такой подход по-прежнему необходим, однако сегодня его уже недостаточно. Проверяя каждую новую поставку как отдельный случай, предприятие всякий раз начинает оценку практически заново. Между тем за каждой партией стоит история предыдущего взаимодействия: результаты испытаний, статистика рекламаций, особенности маркировки, ранее выявленные дефекты и множество других данных, которые постепенно накапливаются в процессе работы.
Именно эта информация становится одним из ключевых ресурсов системы качества. По сути, объектом оценки оказывается уже не отдельная партия компонентов, а надёжность самого поставщика. Для этого используются цифровые архивы изображений, базы данных по маркировке, результаты лабораторных исследований, сведения о несоответствиях и собственная статистика предприятия. Вместе эти данные позволяют оценить вероятность возникновения проблем ещё до поступления очередной партии на склад.
Так появляется Supplier Quality Index — рейтинг, отражающий не просто количество замечаний, а общий уровень доверия к поставщику, основанный на накопленном опыте. Такой подход меняет саму философию входного контроля. Его задача всё меньше сводится к выявлению дефектных компонентов и всё больше — к предупреждению рисков ещё на этапе выбора поставщика.
Такой подход остаётся важной частью системы качества, однако сегодня его возможности становятся значительно шире. Современные системы прослеживаемости позволяют объединять информацию обо всех этапах жизненного цикла изделия. Производственные параметры, результаты испытаний, данные о поставщиках, режимах технологических операций и последующей эксплуатации постепенно складываются в единую информационную среду.
На первый взгляд это всего лишь большой архив производственных данных. На практике же появляется возможность увидеть закономерности, которые невозможно обнаружить при анализе отдельных случаев. Например, становится заметно, что определённые отклонения чаще возникают при использовании компонентов конкретного поставщика или после выполнения отдельных технологических операций. Такие связи позволяют выявлять потенциальные риски ещё до того, как они перерастут в реальные дефекты.
В результате прослеживаемость перестаёт быть инструментом расследования. Она становится источником знаний, позволяющим предупреждать проблемы, а не только объяснять уже произошедшие события.
Искусственный интеллект рассматривался не как замена инженера, а как инструмент, способный быстрее работать с большими массивами информации: проверять спецификации, находить несоответствия в документации, сопоставлять данные из нескольких источников, классифицировать информацию и готовить предварительный анализ.
Такие задачи занимают у специалистов значительную часть рабочего времени, хотя сами по себе редко требуют сложных инженерных решений. Освобождая инженера от этой рутинной работы, ИИ позволяет сосредоточиться на том, что по-прежнему невозможно формализовать полностью: анализе причин, выборе архитектуры, оценке компромиссов и прогнозировании поведения изделия в нестандартных условиях эксплуатации.
В контексте качества это разделение особенно важно. Найти подозрительное совпадение или отклонение в данных способен алгоритм. Но понять, означает ли оно реальную проблему для изделия, по-прежнему может только инженер.
Сложность современных электронных изделий растёт. Вместе с ней увеличивается и значение производственной культуры предприятия, уровня его инженерной подготовки, зрелости внутренних процессов и способности стабильно обеспечивать повторяемость результатов. Поэтому всё больше компаний стремятся оценивать потенциального производственного партнёра ещё до передачи ему проекта. Для этого используются сведения о ранее выполненных заказах, результаты аудитов, статистика качества, данные о технологическом оснащении, уровне цифровизации производства и накопленном опыте предприятия.
По сути, система качества начинает работать ещё до запуска изделия в производство. Она помогает снизить вероятность возникновения проблем не за счёт усиления контроля, а благодаря более обоснованному выбору производственной кооперации. Такой подход меняет саму философию обеспечения качества. Всё большую роль играет способность предприятия использовать накопленный опыт для принятия решений ещё до появления первых технологических операций.
Именно поэтому система качества постепенно превращается из набора контрольных процедур в механизм накопления и использования инженерного опыта.
Каждый завершённый проект оставляет после себя не только комплект документации, но и практические знания, позволяющие точнее принимать решения в будущем. Если предприятие умеет сохранять этот опыт и делать его доступным для следующих проектов, он становится одним из его наиболее ценных активов.
Испытания, контроль и соблюдение нормативных требований по-прежнему остаются необходимыми элементами производственного процесса. Однако сами по себе они уже не способны обеспечить высокий результат.
Чем сложнее становятся изделия и длиннее производственная кооперация, тем важнее оказывается способность предприятия обнаруживать потенциальные риски ещё до начала производства, сохранять инженерный опыт и использовать накопленные данные при принятии новых решений.
Управление качеством постепенно перестаёт быть функцией отдельного подразделения. Оно становится способом организации всей инженерной деятельности — от первых проектных решений до серийного выпуска продукции и последующего накопления знаний для будущих разработок.
_________________________
Продолжение следует. В следующей статье мы поговорим о том, почему выбор контрактного производителя уже не сводится к сравнению цены, сроков и оборудования, а всё больше зависит от способности компании управлять знаниями, рисками и производственной кооперацией.
Аналитический материал сформирован на основе содержания всех докладов конференции с использованием инструментов искусственного интеллекта. Все выводы основаны исключительно на содержании представленных выступлений.
© СТА-ПРЕСС, 2026
Предыдущий материал "Собственная или контрактная разработка? Почему этот вопрос всё чаще оказывается поставлен неправильно".
Следующий материал №6 выйдет 27 июля.
Когда начинается качество изделия?
Большинство из нас ответит: на производстве, во время испытаний или при выходном контроле. Но если разобраться, всё происходит намного раньше.Именно первые инженерные решения определяют, насколько надёжным окажется будущее изделие, сколько проблем возникнет в производстве и какой окажется цена ошибки.
В пятой статье нашего цикла по материалам конференции АРПЭ мы собрали идеи нескольких докладов и показали, почему современное управление качеством всё меньше связано с поиском дефектов и всё больше — с умением предупреждать их ещё до появления первого опытного образца.
Если работаете в разработке, производстве или отвечаете за качество, эта статья наверняка заставит по-новому взглянуть на привычные процессы.
И, как и предыдущие материалы цикла, она помогает увидеть не отдельные доклады конференции, а общую логику изменений, которые сегодня происходят в российской электронной промышленности.
О качестве в электронной промышленности чаще всего говорят в контексте испытаний, контроля и статистики брака. Такой взгляд вполне понятен: именно на производстве дефекты становятся заметны, а их последствия – измеримы.
Однако конференция по контрактной разработке и производству электроники показала, что сегодня качество всё чаще рассматривается не как результат проверок, а как следствие множества решений, принимаемых задолго до запуска изделия в серию.
Эта мысль неожиданно объединила доклады, посвящённые самым разным темам. Николай Калугин (руководитель по научно-техническому развитию компании «КВ Системы») говорил об ответственности разработчика за конечный результат. Михаил Русских (инженер по применению FAE компании «МАТРИКС ЭЛЕКТРОНИКА») рассказывал о цифровой оценке поставщиков компонентов. Михаил Нагорский (технический директор Концерна «Гудвин») показывал возможности систем прослеживаемости. Саид Ихлазов (директор по развитию бизнеса ПА «Контракт Электроника») рассматривал цифровые механизмы выбора производственных партнёров.
Темы были разными, но за каждой просматривалась одна и та же закономерность. Управление качеством постепенно перестаёт быть отдельной функцией контроля и становится частью общей системы инженерных решений – от первых расчётов до серийного производства и дальнейшей эксплуатации изделия. Пожалуй, именно это стало одним из самых интересных выводов конференции.
Ошибку дешевле предотвратить, чем обнаружить
В инженерной практике существует правило, хорошо известное каждому разработчику: чем позже выявляется ошибка, тем дороже обходится её исправление.На стадии проектирования достаточно скорректировать расчёт или изменить документацию. После изготовления опытного образца приходится переделывать конструкцию и повторять испытания. Если проблема обнаруживается в серийном производстве, стоимость исправления возрастает многократно. А когда дефект проявляется уже у заказчика, речь идёт не только о финансовых потерях, но и о репутации компании.
Доклад Николая Калугина был интересен тем, что сместил внимание с привычного вопроса «кто отвечает за качество?» на другой, гораздо более важный: «в какой момент принимаются решения, определяющие качество будущего изделия?».
Большинство таких решений появляется задолго до изготовления первого образца. Именно тогда инженер выбирает архитектуру устройства, определяет необходимые запасы по параметрам, оценивает режимы эксплуатации, анализирует возможные отказы и ищет компромисс между стоимостью, технологичностью и надёжностью.
Эта работа почти незаметна со стороны. Её трудно увидеть в готовом изделии так же явно, как удачную схемотехнику или качественно разведённую печатную плату. Тем не менее именно она во многом определяет, насколько устойчивой окажется конструкция в реальной эксплуатации.
Получается, что качество начинается не на этапе контроля, а значительно раньше — в тот момент, когда принимаются первые инженерные решения.
Почему опыт инженера невозможно заменить чек-листом
В последние годы предприятия активно внедряют стандарты, автоматизированные процедуры проверки и различные системы управления качеством. Всё это действительно снижает вероятность типовых ошибок и делает процессы более предсказуемыми.Однако доклад Николая Калугина напомнил о важном ограничении любого формального подхода. Ни один регламент не способен предусмотреть все ситуации, возникающие при разработке сложной электронной аппаратуры. Инженеру постоянно приходится принимать решения в условиях неполной информации: рассматривать несколько вариантов конструкции, оценивать последствия каждого из них, искать баланс между противоречивыми требованиями.
Именно здесь особенно заметна роль профессионального опыта. Опытный разработчик видит не только текущую задачу, но и возможные последствия выбранного решения через годы эксплуатации изделия. Он способен заметить риск ещё до того, как тот станет очевидным для остальных участников проекта. Поэтому качество инженерной работы далеко не всегда можно оценить количеством выполненных проверок или соблюдением всех процедур.
Иногда самым ценным оказывается решение, которое позволило избежать проблемы, так и не возникшей в готовом изделии. По этой причине предприятия всё больше внимания уделяют сохранению инженерных знаний. Потеря специалиста означает не только уход конкретного человека. Вместе с ним зачастую исчезает большой объём практического опыта, который невозможно полностью восстановить по конструкторской документации.
Контроль компонентов постепенно превращается в управление поставщиками
Эта мысль получила интересное продолжение в докладе Михаила Русских. Традиционная система входного контроля строится вокруг конкретной партии компонентов и должна ответить на простой вопрос: соответствует ли поставка установленным требованиям и можно ли использовать её в производстве.Такой подход по-прежнему необходим, однако сегодня его уже недостаточно. Проверяя каждую новую поставку как отдельный случай, предприятие всякий раз начинает оценку практически заново. Между тем за каждой партией стоит история предыдущего взаимодействия: результаты испытаний, статистика рекламаций, особенности маркировки, ранее выявленные дефекты и множество других данных, которые постепенно накапливаются в процессе работы.
Именно эта информация становится одним из ключевых ресурсов системы качества. По сути, объектом оценки оказывается уже не отдельная партия компонентов, а надёжность самого поставщика. Для этого используются цифровые архивы изображений, базы данных по маркировке, результаты лабораторных исследований, сведения о несоответствиях и собственная статистика предприятия. Вместе эти данные позволяют оценить вероятность возникновения проблем ещё до поступления очередной партии на склад.
Так появляется Supplier Quality Index — рейтинг, отражающий не просто количество замечаний, а общий уровень доверия к поставщику, основанный на накопленном опыте. Такой подход меняет саму философию входного контроля. Его задача всё меньше сводится к выявлению дефектных компонентов и всё больше — к предупреждению рисков ещё на этапе выбора поставщика.
Прослеживаемость становится инструментом прогнозирования
Ещё дальше эту идею развил доклад Михаила Нагорского, посвящённый системам прослеживаемости. Традиционно прослеживаемость воспринимается как средство поиска причин уже произошедшего отказа. Если изделие оказалось неисправным, можно восстановить цепочку его изготовления: определить, какие компоненты использовались, на каком оборудовании выполнялись операции, кто участвовал в производстве и какие результаты показали промежуточные проверки.Такой подход остаётся важной частью системы качества, однако сегодня его возможности становятся значительно шире. Современные системы прослеживаемости позволяют объединять информацию обо всех этапах жизненного цикла изделия. Производственные параметры, результаты испытаний, данные о поставщиках, режимах технологических операций и последующей эксплуатации постепенно складываются в единую информационную среду.
На первый взгляд это всего лишь большой архив производственных данных. На практике же появляется возможность увидеть закономерности, которые невозможно обнаружить при анализе отдельных случаев. Например, становится заметно, что определённые отклонения чаще возникают при использовании компонентов конкретного поставщика или после выполнения отдельных технологических операций. Такие связи позволяют выявлять потенциальные риски ещё до того, как они перерастут в реальные дефекты.
В результате прослеживаемость перестаёт быть инструментом расследования. Она становится источником знаний, позволяющим предупреждать проблемы, а не только объяснять уже произошедшие события.
Искусственный интеллект как инструмент, а не замена инженера
Разговор о качестве закономерно вывел участников конференции и на тему искусственного интеллекта. В последние годы вокруг ИИ сложилось немало ожиданий — от полной автоматизации инженерной деятельности до заметного сокращения роли человека в разработке. Однако доклад Саида Ихлазова прозвучал заметно спокойнее и, возможно, именно поэтому оказался особенно убедительным.Искусственный интеллект рассматривался не как замена инженера, а как инструмент, способный быстрее работать с большими массивами информации: проверять спецификации, находить несоответствия в документации, сопоставлять данные из нескольких источников, классифицировать информацию и готовить предварительный анализ.
Такие задачи занимают у специалистов значительную часть рабочего времени, хотя сами по себе редко требуют сложных инженерных решений. Освобождая инженера от этой рутинной работы, ИИ позволяет сосредоточиться на том, что по-прежнему невозможно формализовать полностью: анализе причин, выборе архитектуры, оценке компромиссов и прогнозировании поведения изделия в нестандартных условиях эксплуатации.
В контексте качества это разделение особенно важно. Найти подозрительное совпадение или отклонение в данных способен алгоритм. Но понять, означает ли оно реальную проблему для изделия, по-прежнему может только инженер.
Качество начинается ещё до выбора производственной площадки
Эта логика проявилась и в докладе Саида Ихлазова. Если раньше выбор контрактного производителя часто основывался на стоимости, сроках выполнения заказа и наличии свободных производственных мощностей, то сегодня такой подход уже не гарантирует необходимого результата.Сложность современных электронных изделий растёт. Вместе с ней увеличивается и значение производственной культуры предприятия, уровня его инженерной подготовки, зрелости внутренних процессов и способности стабильно обеспечивать повторяемость результатов. Поэтому всё больше компаний стремятся оценивать потенциального производственного партнёра ещё до передачи ему проекта. Для этого используются сведения о ранее выполненных заказах, результаты аудитов, статистика качества, данные о технологическом оснащении, уровне цифровизации производства и накопленном опыте предприятия.
По сути, система качества начинает работать ещё до запуска изделия в производство. Она помогает снизить вероятность возникновения проблем не за счёт усиления контроля, а благодаря более обоснованному выбору производственной кооперации. Такой подход меняет саму философию обеспечения качества. Всё большую роль играет способность предприятия использовать накопленный опыт для принятия решений ещё до появления первых технологических операций.
От контроля качества – к управлению инженерными знаниями
Если сопоставить все рассмотренные доклады, становится заметно, что каждый из них описывает лишь отдельную часть более масштабного процесса. Разработчик старается предотвратить ошибки ещё на этапе проектирования. Предприятие накапливает статистику по поставщикам компонентов. Производство анализирует информацию, поступающую из системы прослеживаемости. Заказчик оценивает потенциальных исполнителей ещё до начала совместной работы. Во всех случаях качество обеспечивается не столько дополнительными проверками, сколько использованием знаний, накопленных в предыдущих проектах.Именно поэтому система качества постепенно превращается из набора контрольных процедур в механизм накопления и использования инженерного опыта.
Каждый завершённый проект оставляет после себя не только комплект документации, но и практические знания, позволяющие точнее принимать решения в будущем. Если предприятие умеет сохранять этот опыт и делать его доступным для следующих проектов, он становится одним из его наиболее ценных активов.
Вместо заключения
Конференция АРПЭ показала, что представления о качестве в электронной промышленности постепенно меняются.Испытания, контроль и соблюдение нормативных требований по-прежнему остаются необходимыми элементами производственного процесса. Однако сами по себе они уже не способны обеспечить высокий результат.
Чем сложнее становятся изделия и длиннее производственная кооперация, тем важнее оказывается способность предприятия обнаруживать потенциальные риски ещё до начала производства, сохранять инженерный опыт и использовать накопленные данные при принятии новых решений.
Управление качеством постепенно перестаёт быть функцией отдельного подразделения. Оно становится способом организации всей инженерной деятельности — от первых проектных решений до серийного выпуска продукции и последующего накопления знаний для будущих разработок.
_________________________
Продолжение следует. В следующей статье мы поговорим о том, почему выбор контрактного производителя уже не сводится к сравнению цены, сроков и оборудования, а всё больше зависит от способности компании управлять знаниями, рисками и производственной кооперацией.
Аналитический материал сформирован на основе содержания всех докладов конференции с использованием инструментов искусственного интеллекта. Все выводы основаны исключительно на содержании представленных выступлений.
© СТА-ПРЕСС, 2026
Если вам понравился материал, кликните значок — вы поможете нам узнать, каким статьям и новостям следует отдавать предпочтение. Если вы хотите обсудить материал —не стесняйтесь оставлять свои комментарии : возможно, они будут полезны другим нашим читателям!
