Гудвин: от разработки до производства – скрытые резервы российской радиоэлектроники

Полный цикл в России: от идеи до корпуса.
Как устроено современное электронное производство, выживающее без импорта?

Узнайте из первых рук, как работает завод, который не просто собирает платы, а владеет всем технологическим циклом — от схемотехники и SMT-монтажа компонентов 0.1 мм до литья собственных корпусов на станках ЧПУ. В этом детальном интервью главный технолог раскрывает:

• Специфику настройки линии для бессвинцовой пайки — почему перешли на 10-зонные печи и как это повлияло на качество.

• Реальный подход к климатическим испытаниям — как сушка компонентов и термоциклирование от -40°C до +150°C снижают процент брака.

• Сквозную цифровую прослеживаемость — собственная система маркировки QR-кодами, интеграция с 1С и контроль жизненного цикла каждого изделия.

• Экономику собственного машиностроения — почему владение пресс-формами и литьем окупилось и дало гибкость, недоступную при аутсорсе.

• Секреты выживания и развития — как сочетание импортозамещения, вертикальной интеграции и работы над B2B-нишами (мониторинг персонала, радиостанции) позволяет оставаться на плаву.

Если вы хотите понять, как сегодня выглядит реальное, а не показное отечественное производство электроники, и какие инженерные и управленческие решения стоят за ним — это интервью обязательное к прочтению.

______________________________________________________________________________________________________________________

Гудвин: от разработки до производства – скрытые резервы российской радиоэлектроники

Текст интервью получен посредством автоматического распознавания речи 
и не подвергался редактированию, в связи с чем возможны ошибки и неточности.

0:49
Здравствуйте, я рад приветствовать вас в компании Гудвин ООО «Концерн Гудвин», Гудвин Европа. Меня зовут Алексей, я главный технолог этой компании и хочу рассказать вам о нашем производстве. Давайте начнем с линии поверхностного монтажа.

Вообще, наше производство полного цикла и все наши печатные платы мы собираем у себя здесь.

01:13
Значит, что мы можем увидеть? Мы можем увидеть автоматизированную линию, которая включает в себе принтер печатной пасты, установщики компонентов и печь оплавления. Стоит самое современное оборудование, которое позволяет собирать сложные устройства с компонентами величиной до 0.1-0.05, это если относится к пассивным компонентам. И, соответственно, любые BGA модули, BGA микросхемы любой сложности с любым рисунком.

01:48
Для того, чтобы увеличить качество нашей продукции, все компоненты перед установкой проходят предварительную сушку. Это предписывает как стандарт наш российский МЭКЭР, так и международный стандарт IPC по производству радиоэлектронной аппаратуры. 

Вот здесь мы можем увидеть, у нас стоит климатическое оборудование, которое позволяет регулировать температуру, регулировать влажность, находящуюся внутри. То есть мы можем предварительно высушить компоненты, как нам предписывает стандарт, то есть необходимое время, необходимую температуру выставить, соответственно влажность. И компоненты, когда проходят печь оплавления, меньше подвержены термоударом и за счет какой-то гигроскопичности, то есть когда они успели вобрать в себя из атмосферного воздуха влагу, это увеличивает качество, уменьшает количество брака, улучшает монтаж, долговечность и эксплуатационные свойства наших изделий. 

Также это климатическое оборудование мы используем, когда необходимо провести различные климатические испытания. То есть температуру, которую здесь можно выставить от минус 40 до плюс 150 градусов, если требуются такие критические параметры для эксплуатации наших изделий, допустим такие же, как абонентские устройства, которые эксплуатируются и в зонах крайнего Севера при низких температурах, и на жарком юге, когда там солнечный день, там на солнце бывает темная поверхность, нагревается там свыше 100 градусов, они должны обеспечивать качество и полностью свой функционал. 

03: 45
Вот то оборудование, о котором я вкратце сказал, то есть это автоматический принтер, наносящий паяльную пасту на модуль. То есть здесь у нас стоит загрузчик, когда можно автоматизировать подачу изделий, то есть печатная плата проходит в принтер, тут наносится паяльная паста, уезжает дальше на установку компонентов, а на загрузчик подается сигнал, что готова принять следующую печатную плату.

И это происходит в автоматизированном режиме без использования человека.

04:23
После принтера паяльной пасты печатная плата переходит в установщик автоматизированный компонент. Это робот с машинным зрением, в который заносится данные, какой компонент на какой участок точку печатной платы должен быть установлен. И соответственно уже нанесенную паяльную пасту они раскладываются. Скорость установки до 20000 компонентов в час. 

Так как у нас их два, мы можем увеличить за счет этого сложность печатной платы, которую собираем в данный момент. Потому что у нас ограничено количество компонентов, в которые мы можем установить специальные кассеты, в которые устанавливается либо катушка, либо палет, если это микросхемы. И их количество ограничено. То есть сюда мы можем с одной стороны поставить 30 штук и с другой стороны столько же.

Но порой количество разных компонентов на плате превышает это. И для того, чтобы мы могли всю нашу номенклатуру собирать в один раз, этих установщиков стоит два в одной линии. То есть какая-то часть компонентов устанавливается на этом установщике, какая-то часть компонентов на этом установщике.

То есть вот они, заряженные эти кассеты с компонентами. Соответственно, манипулятор берет компонент из кассеты, проверяет камерой, что это именно тот компонент и позиционирован он правильно. И устанавливает на то место, которое ему указал оператор в своей программе.

06:20
После того, как все компоненты будут на печатную плату установлены, она уезжает в печь оплавления. Где, соответственно, по специальному термопрофилю паяльная паста сначала активируется, то есть переводится в состояние предоплавления. И в зоне оплавления она оплавляется, смачивая контактную группу и, соответственно, припаивая компонент к печатной плате.

06:48
Вот здесь вы видите печи конвекционного оплавления. Здесь у нас 10 зон, соответственно, нагревательных и 3 зоны охлаждения. Для чего необходимо такое количество?

Как правило, на производствах используется, считается достаточно 6-8 зон оплавления. И предыдущие печи у нас тоже были 6 зон и нам было достаточно. Но сейчас во всем мире начинают отказываться от свинцово-оловянных сплавов и переходить к бессвинцовым. Они более, скажем так, привередливы к термическим вот этим профилям, термическим режимам. И поэтому для того, чтобы обеспечить более качественную пайпу, требуется большее количество зон. Чтобы нагрев происходил не резкий, а плавный. То есть потихонечку нагревалось, переходило в тот температурный режим, когда начинает активироваться флюс, содержащий в паяльной пасте. Стабилизировалось в этом состоянии и потом уже только происходило окончательное оплавление. Тогда, соответственно, пайка получается такой гладкой, блестящей. И исчезает вот эта назреватость, которая связана с резким перепадом температуры. То есть, допустим, резким нагревом или резким охлаждением. И исчезают различные дефекты, такие как микротрещины, надгробный камень, перемыкания различные, которые сопровождают, когда термопрофиль подобран неправильно.

И вот здесь, то есть пройдя вот этот путь, здесь на выходе, мы получаем, соответственно, уже готовую печатную плату, которая в дальнейшем уже переходит на следующие этапы производства, о которых я расскажу позднее. 

08:58
Так как мы являемся производством полного цикла, то ряд наших изделий корпусируется именно в корпусах нашего собственного производства. Для этого у нас есть все, в принципе, необходимое.

Это фрезерные станки ЧПУ для производства пресс-форм. Это термопласт-автоматы для отлива самих корпусов. То есть корпусы простые, но это именно наш корпус. Мы знаем, из чего он сделан. Он полностью соответствует нашим требованиям, нашим параметрам. И мы всегда можем исправить, если что-то изменится в нем, не обращаясь в какие-то сторонние организации.

То есть это время, это деньги, и это вот именно гибкость, которая позволяет нам делать именно то, что мы задумали. То есть конструктор создал какой-то корпус, который он считает будет практичным, будет подходить полностью, но при этом технологически он окажется сложным в сборке. То есть сборка его будет сложна, будет сопутствоваться браком, и тогда мы можем внести какие-то изменения, чтобы упростить, допустим, процесс сборки, соответственно, изменить пресс-форму и отливать другой корпус.

Это дает нам большое преимущество в том, что мы всегда можем как для себя что-то поменять, так и по желанию заказчика. Если вдруг у заказчика будет какое-то требование, он с точки зрения эксплуатации захочет улучшить как-то нашу продукцию, мы всегда можем по его обратной связи, под его требования, все поменять. 

11:03
Соответственно, так как мы производим ряд абонентских устройств, то необходимо наносить надписи. Для этого у нас есть полуавтомат по шелкографии, который наносит, соответственно, шелкографические изображения, в данном случае это цифры и буквы, и инфракрасное отверждение печь для того, чтобы использовать современные нетоксичные материалы, которые вредны как при процессе нанесения, так и в процессе дальнейшей эксплуатации. То есть, чтобы найти золотую середину между стойкостью покрытия и, соответственно, токсичностью. 

11:48
Сейчас мы находимся в нашей научно-технической лаборатории, где рождается наш продукт, где рождается его и форма, и содержание.

Здесь у нас работают, творят конструктора, программисты, технологи, которые решают, как будет выглядеть наш продукт, как он будет работать, какие у него будут особенности и как он будет создаваться. Здесь же происходят различные испытания, то есть для этого есть вся необходимая контрольно-изменительная аппаратура, стенды, которые мы создаем сами. В данном случае мы видим стойку, которая эмулирует базовое оборудование.

12:43
Один из этапов создания продукта – это конструирование. То есть, создать ту форму, которую в конечном итоге увидит потребитель, заказчик – это большое дело, потому что одному нравится одно, другому – другое. Удовлетворить всех сложно, и конструктор должен как-то найти золотую середину, чтобы наш продукт был привлекательным для большинства наших заказчиков.

Конструктор важную роль играет, и тут уже от его квалификации зависит то, как рождается продукт. Потому что нарисовать может каждый, а вот продумать, как продукт будет эксплуатироваться, то есть вложить в него те функциональные качества, так называемые юзабилити – это уже талант должен быть. И найти, скажем так, золотую середину между красотой и технологичностью, то есть все-таки пойти на контакт с технологом, и найти ту грань, когда простота сборки и технологичность продукта будут сочетаться с его характеристиками и красотой, это рождает тот продукт, который экономически обоснован, качествен и востребован на рынке.

14:25
После линии поверхностного монтажа печатные платы переходят на программирование и тестирование. Здесь мы видим места. Ребята сейчас занимаются ремонтом, но в целом несколько мест именно под программно-аппаратные комплексы поставлены.

То есть это программаторы, которые программируют программное обеспечение в основные микроконтроллеры, находящиеся на печатной плате. Сначала ставится так называемая тестовая прошивка, которая позволяет запустить функциональный тест в самом устройстве и проверить основные узлы. То есть не просто стенд, который замеряет напряжение или ток, а именно эмулирует работу самого устройства. То есть если должен подаваться звук, она подаст звук. Если должен засветиться экран, то засветится экран. Если должен соединиться по Wi-Fi, Bluetooth или сотовой связи, то он это сделает и соответственно даст значение. То есть получилось-нет, какой там допустим уровень сигнала. И все это сохраняется соответственно в базе данных. Все значения тестов. 

И что немаловажно, кто этот тест проводил. Подключается модуль, вводится имя пользователя. В данном случае я веду себя. Сканируется QR-код, который был уже сформирован при первоначальном программировании. Когда программируется тестовая прошивка, формируется QR-код, который присваивается к печатной плате. Она сканируется и проводится все необходимые тестирования. То есть проверяется подсветка, динамик, вибромотор, зарядка, различные кнопки проверяются и работа Wi-Fi и LTE. После этого, если все тесты проводятся удачно, соответственно уже программируется основное ПО и изделие передается на сборку.

17:13
Для того, чтобы наше изделие каждый имел свое отличие, мы обязательно их маркируем. Это позволяет нам проследить путь каждого изделия и понимать, когда кем оно было произведено, в данном случае кем из наших сотрудников. И помогает нам обеспечивать гарантийное и постгарантийное обслуживание нашей продукции. 

Вот те QR-коды, которые мы используем для программирования тестирования, потихоньку переходят как идентификатор и на само изделие. От печатной платы они приходят к изделию. То есть на изделие идет маркировка названия и QR-код, который содержит всю нужную информацию. Это и идентификатор. Если требуется MAC-адрес, это MAC-адрес. Если у изделия порядковый номер в комплексе, то там будет занесен порядковый номер. Что нам это дает?

Мы, во-первых, видим весь жизненный цикл изделия. Мы при формировании комплекса можем это дело автоматизировать. Когда добавляется в комплекс, допустим, устройство привязывается друг к другу, это делается не вручную, мы ставим, что серийный номер такой-то связан с серийным номером каким-то. Мы просто сканируем QR-код и программа делает это автоматически. Убираем возможность ошибки и ускоряем весь этот процесс. Наносить QR-код на корпус, чтобы он был читаемый и, соответственно, стойким к истиранию, мы решили методом лазерной маркировки.

Для этого у нас есть лазерные маркираторы, полуакронно-оптические, которые позволяют работать в широком спектре с различными материалами, как пластиками, так и металлами. И позволяют получать четкое. Для того, чтобы избежать ошибку при маркировке, нашими программистами был создан специальный программный комплекс по работе.

Когда мы считываем QR-код-индификатор с печатной платы в эту программу, она расставляет те значения, которые в ней содержатся, в те поля, которые нам необходимы. Если это просто серийный номер, то наносится просто серийный номер. Если в ней содержится еще другая информация, как порядковый номер, либо MAC-адрес, то он будет наноситься в те места, которые нам необходимо. Для примера покажу это вот браслет, который отслеживает состояние сотрудника, то есть он замеряет его пульс, давление. Вот здесь то есть находится MAC-адрес и QR-код, то есть несколько полей, которые заполняется. QR-код необходим для привязки браслета к какому-нибудь трекеру, то есть они работают в паре. Браслет отслеживает состояние сотрудника, передает данные своему трекеру и трекер, если видит, что параметры зашкаливают, то есть давление подскочило у человека, передает эту информацию оператору.

То есть по факту мы этим отслеживаем стрессовое состояние. То есть когда происходит стрессовая ситуация, оператор видит, что что-то произошло, у человека резко там подскочил пульс, давление и соответственно ему требуется помощь и может сообщить об этом бригадиру этой бригады или его коллеге, которые находятся в непосредственной близости.

21:16 
Алексей нам просто крайне подробно все рассказал. Он провел нас по всем этапам технологическим, мы действительно воочию убедились сами, что вы разрабатываете все, у вас и схемотехника своя и какое-то там опытное производство. 

Программное обеспечение, тестирование, стенды и так далее. То есть мы об этом всем заботимся и развиваем, развиваем и развиваем. 

21:47
В чем преимущество, как вы считаете, вот такого вот подхода, когда вы сами делаете все. Казалось бы, наоборот, многие стремятся на аутсорс отдавать все это, потому что на самом деле и оборудование дорогое, у вас вот своя линия поверхностного монтажа, она же не две копейки стоит.

И она может быть в наших условиях и не сильно себя окупает, но мы стремимся к тому, чтобы наше оборудование там было самым лучшим, самым совершенным, самым надежным и так далее. Ну и понятное дело, что это все с одной стороны требует внимания и усилия, а с другой стороны это процесс, который никогда не заканчивается. Вышли там на одну ступеньку, надо подняться еще на 2-3 и так далее.

Откуда это все возникло? Это возникло из нескольких задач. Во-первых, у нас есть тот технологический цикл, который принят для отдельных единиц оборудования, для систем в целом и так далее.

И мы со своей стороны захотели это все упорядочить, чтобы было понимание того, что оборудование на такой стадии находится, что на каком-то этапе проблемы возникают, чтобы это видеть. Причем это как с точки зрения первого монтажа печатных плат. Сразу клеймо, все, то есть уже появился QR-код и дальше уже все пошло.

И с точки зрения уже конечной операции системы, когда мы собираем систему, мы формируем на систему QR-код. И этот QR-код уходит в присущую уже системе, формируется паспорт на всю систему целиком. Ну и дальше это все уже отгружается, уходит к конкретному заказчику. Мы даже знаем по QR-коду, кому ушло и что за состав был оборудован. 

23:51
То есть вы всегда можете проследить полностью, начиная от сборки и заканчивая...

Да, да. Ну и плюс ко всему мы планируем довести это все дело до того, что если будет техническое обслуживание, возврат оборудования, то и на техническом обслуживании увидеть, поставить статус, что это оборудование прошло техническое обслуживание или ремонт. Или в дальнейшем планируем так сделать, чтобы была возможность увидеть статистику, как это оборудование работает уже со стороны заказчика, чтобы увидеть, в каком оно состоянии в работающем, что работает, что не работает и так далее. То есть нам нужна вот именно такая полная прослеживаемость этого изделия.

Ну и плюс ко всему мы сейчас активно делаем и сделали это решение, привязанное уже к 1С. Ну чтобы была возможность уже часть необходимых операций видеть и в 1С. Ну потому что там формально...

24:57
Вы имеете ввиду финансовые? 

Да, финансовые. Ну финансовые, учетные, складские, отгрузки и так далее. Чтобы это было видно и там. Ну такую же полномасштабную ERP-систему сделать. 

Там уже будет видно даже вплоть до того, из какой партии компонент попал. Сколько он стоил. 

Вот именно так. Уже до такой ситуации доходим. Для нас это тоже очень важно, потому что мы прекрасно понимаем, что кроме чисто задач, которые мы здесь решаем, технологические карты, последовательность исполнения операций, состояние оборудования, его качество, надежность, брак и так далее. Мы еще должны это все привязывать к учетной политике предприятия, которая принята. И мы там рассчитываем, что вот эта совокупность даст еще более существенный успех в развитии и так далее.

25:57
То есть это уже будет не только на качество, но и на себестоимость влиять. 

Да, ну и плюс ко всему это все будет опять не вручную сделано, что каждый будет там видеть одно, а записывать другие цифры, а считал, то есть это будет все идти уже автоматом в 1С. Ну мы потихонечку добьемся этого результата, нормально будет все.

26:26
Кто у вас является идеологом схемотехники, концепцией всех основных ваших изделий? 

К сожалению, системотехнические решения и схемотехнические больше, наверное, принадлежат мне. 

Почему "к сожалению"? Это же вообще полный контроль над всем практически.

Нет, просто очень много знаю. Вот я думаю, что из этих опыт, знания и так далее позволяет мне так говорить. Не чисто там какие-то другие вещи. Я бы готов был передать, чтобы кто-то за меня это рисовал, я бы там занимался только схемотехникой. Мне там, ну это, как бы сказать, научено и больше, более приятно. Но очень часто заставляют, ну как бы и заказчик, и внутри я сам себя заставляю вот именно смотреть в будущее, вот именно на систему целиком, как она должна быть устроена, как она поведет себя у заказчика, какая функциональность там нужна.

Ну то есть написать, по сути дела, технические требования. И вот как только появляются технические требования на систему, тут же появляется, ну то есть нужно нарисовать структурную схему, схему организации связи, после этого расписать более подробно каждый узел, ну и так далее. И спуститься все.

Ну хотя бы на бумаге, потому что в голове это все равно все забывается. На бумаге остается дольше. А потом дальше это все уже появляется в схемотехнике, и там уже все проще.

Ну то есть систему вообще, если мало знаний, то обычно проектируют снизу вверх. А когда много знаний, много опыта, уже проектируют сверху.

28:19 
И проектируют с тысячей итераций. Снизу вверх поднимаешься, опираешься куда-то, спускаешься вниз.

Да, а так это можно спроектировать сверху вниз. То есть если задумал, то можно, ну это быстрее реализуемо. Вот именно делать систему сверху вниз это более правильно. Но для этого просто нужны знания, кругозор и все остальное. Общение. Общение с вами.


28:46
Кстати, это же ваши телефоны?

Ну это наши были первые телефоны, в том числе телефоны МГТС. Мы говорили про него тогда же, что вот нужно его вытащить, МГТСный телефон, и поставить на стол и сказать. Один из первых успехов нашей деятельности, в том числе. То есть у нас были другие успехи, но это тоже один из успехов. Телефон с АОНом. Это тоже чисто российский дизайн. То есть это специальные дизайнеры были, которые этим телефоном занимались, потом отливали это все, привозили, собирали и так далее. Но тогда, в те годы, больше 20 лет назад, это все изготавливалось, понятное дело, в Китае.

А сейчас все практически изготавливается в России. Все наоборот. Но вплоть до того, что вам сегодня показали, весь пластик, пресс-формы, пластик и так далее, полный цикл. Это впечатляет.

29:50
Это впечатляет на самом деле, да. Потому что я думаю, что далеко не все могут честно показать свое производство и сказать, что да, это вот мы делаем все здесь.

Мы сейчас с одной стороны к чем-то там преуспели и так далее, но мы прекрасно понимаем, что есть вещи, которые нужно отдавать именно на аутсорсинг и делать. Это все, что нам менее свойственно. Это все, что касается работы с металлом, то, что касается работы со жгутами, с кабелями и так далее. Ну, потому что то, что касается аккумуляторов, это лучше отдавать, чтобы аккумуляторы кто-то делал. Ну, антенны те же самые. Ну, потому что интегрировать какие-то антенны мы можем внутрь, оборудование, а внешние антенны, конечно, ну или там источники бесперебойного питания, блоки питания и так далее. Это все, конечно, не наше. 

30:48
Но ваши подрядчики, они тоже российские компании? 

Ну, как правило, мы все российское. Ну, те же самые там стойки, корпуса и так далее. Мы все заказываем в России, нам изготавливают, изготавливают качественно, нас устраивает. Конечно, мы не сами это делаем. Мы находим людей, и они заинтересованы. Научились. Нет, нет, здесь все в порядке. Что-то не научились, а вот здесь все хорошо. 

31:14
Я вот здесь вот увидел на вот этой вот вашей витринке интересный модуль трекера с надписью на немецком языке. Расскажите, для чего это? Кто у нас в России говорит по-немецки? 

У нас было довольно давно, то есть мы стартовали с этого, у нас был, ну, больше может быть, ну, да, такое устройство, трекер там, тревожная кнопка. И мы это делали для одной немецкой компании и делали по заказу в дом душевнобольных. Он специально был сделан для безопасности врачей, что если возникает какая-то внештатная ситуация, врач мог оперативно позвонить, это все висело здесь. Он мог позвонить по громкоговорящей связи, пообщаться с кем-то. Ну, и вдруг необходимо было вызвать санитаров, скрутить больного и так далее. Вот это вот все было именно для этой цели было сделано.

32:17
Интересно, что в высокотехнологичной Германии не оказалось собственных производителей?

Ну, так получилось. Видно, не оказалось. Видно, в то время не оказалось. Но это был, наверное, 2016-2017 год, вот в это время. Это не получило развитие в России. Видно, в России другая система контроля. Вот. Ну, в общем, вот это было сделано. А потом уже дальше, да, потом уже дальше появились вот те устройства мониторинга персонала при выполнении опасных работ, которые вот мы сейчас производим, поставляем.

32:56
То есть, получается, что это вот был прообраз, да, вот этой системы? 

Прообраз, да, прообраз был этой системы. Это было, ну, 9 лет назад где-то примерно так, а может и 10 уже.

Ого, то есть, эта система у вас так долго уже развивается.

В голове лежало, что это надо делать, востребованности не было. И востребованность у нас появилась только там через, ну, я не знаю, 6-7 лет. Активные работы. Но это вот вопрос о том, от появления денег до выхода на рынок, сколько времени должно проходить? Ответьте на простой вопрос.

33:35
То есть, востребованность, наверное, была просто за счет наплевательского отношения к персоналу?

Я тоже думаю, что это. У нас сейчас есть проект по мониторингу персонала со стороны одной из компаний, которая хочет поставить это оборудование для того, чтобы следить за своими сотрудниками в плане их состояния.

Было пару случаев в Подмосковье, тут у одного производства, когда люди просто получали инфаркт на работе, на рабочем месте, при обходе и так далее. И вот они с точки зрения заботы о своих сотрудниках решили, у тех, которые ходят, мониторят оборудование, ну, там довольно большая площадь, с тем, чтобы за ними можно было посмотреть, если вдруг с ними что-то не так в плане здоровья, чтобы можно было прийти на помощь. Ну, потому что сотрудники все взрослеют, им становится кому за 50, кому за 60, и за ними нужно смотреть.

34:38
Алексей нам показал прототип вашей радиостанции, о которой вы говорили. Да, и она уже работает. На самом деле, вы не сказали, что она уже на такой степени, стадии готовности?

Нет, она в стадии готовности, но в плане схемотехническом, в плане отработки решений, программного обеспечения. У нас пока остались проблемы с конструкцией. Нам нужно какое-то время для того, чтобы довести конструкцию до того состояния, когда можно было бы активно это все поставлять.

35:15
С конструкцией вы имеете в виду эргономика корпуса? 

Да, эргономика, корпус, какие туда поставить динамики, какие аккумуляторы и так далее. А с точки зрения того, что там есть дисплей, есть там начинка, схемотехника, программное обеспечение, это все проверено, это все работает, и оно все совместимо с теми зарубежными решениями, которые сейчас используются на просторах нашей страны.

35:50
А насколько вероятно, что, например, вы сможете наладить выпуск для потребительского рынка таких вещей? В принципе же, наверное, такие радиостанции могли бы и для охотников, для туристов.

Ну, потребительский рынок здесь сложный, здесь нужны объемы, Китай лучше справится со всем потребительским.

Вы же можете, разработав технологию, ее делегировать, если у вас не хватает. 

Ну, здесь нужно подумать, потому что здесь, возможно, мы можем разработать технологию, а потом уже дальше для потребительского рынка производить это все в Китае, где комплектующие в несколько раз дешевле, изготовление дешевле, ну, то есть дешевле себестоимость. 

Ну да, но все равно же вы будете владеть интеллектуальной собственностью.

Мы по этому поводу не переживаем, потому что, ну, приходите, попробуйте повторить, если сможете. 

36:52
Прям вообще очень было интересно, я хочу сказать, что меня особо впечатлила ваша мастерская, где стоят литьевые формы, станки с ЧПУ. Вот это, наверное, одно из самых слабых мест у всех.

У всех, да, у всех, потому что, ну, мы же тоже, как бы сказать, попробовали вокруг посмотреть, что творится здесь. Ну, там, если с дизайном, там, понятно, можно было заказать, а вот с изготовлением пресс-форум, с литьевыми машинами и так далее, и мы поняли, что нам будет очень трудно окупить вот это вот все, затраты на то, чтобы где-то заказывать на стороне, чем самим, потому что это стоит очень дорого. Ну, по отношению к нам это стоит, ну, наверное, там раз в пять дороже.

37:51
То есть, ваше оборудование, которое вы себе поставили, оно уже давно окупилось?

Оно себя окупило, да, потому что, ну, то же самое сделать где-то на стороне, это будет в пять раз дороже, по крайней мере, а может и больше. Ну, и мы тут запрашивали, там, сколько стоит пресс-форма, изготовить пресс-форму в России по отношению к тому, чтобы заказать ее в Китае, а у нас эти пресс-формы, они, ну, считайте, они ничего не стоят, потому что это мы делаем сами для себя. Ну, можно сказать, что это стоимость, ну, одного станка. У нас бывают пресс-формы, там, которые стоят, ну, там, 30-40 тысяч долларов, а нам предлагают это все то же самое. Ну, то есть, это очень дорогие решения.

То есть, они уже все ориентированы. Ну, то есть, мы таким образом уменьшаем планку, там, окупаемости, то есть, если где-то заказать на стороне, это стоит, там, условно говоря, 10 тысяч нужно единиц изделий выпустить для того, чтобы окупить, то у нас это может быть несколько тысяч, там, 2-3 тысячи, у нас появляется некая окупаемость. 

И форма остается.

Форма остается, да. Ну, и первый момент, и второй момент, мы, если работаем с кем-то, мы сразу должны заказать, условно говоря, сразу много, там, 5 тысяч корпусов, 10 тысяч корпусов, то у себя мы можем налить и тысячу. Нам сколько надо, столько и налили.

Лишние деньги не тратим на то, чтобы приобрести, потом это лежало, а вдруг еще потребуются какие-то изменения, или уж какие-то недоработки, или что-то выявляется в процессе эксплуатации, это все есть. Вот, конечно, основная тема, это вот именно тема то, что это все сейчас у нас есть, что есть возможность провести быстрое изменение, быстро заменить микросхемы, быстро заменить схемотехнику, поменять пресс-формы, по-другому отлить, взять другого цвета оборудование, ну, в смысле, другого цвета пластик и так далее. То есть вот это мы можем очень быстро сделать.

Ну, плюс, еще то, что появляется, это вся маркировка такая, другая и так далее. Это все под руками.

© СТА-ПРЕСС, 2025